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合理化建议分为:技术类、安全类、管理类.你可以依据自身工作情况去填写.全生产合理化建议汇总统计 一、公司在安全管理上存在问题:1、加强领导安全责任制,“谁主管,谁负责”,杜绝一些领导和职工、干活凭经.

5s合理化建议为——五个凡事:凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督、凡事必有结果.

我是一名工程机械修理车间主任,想给公司提一些关于公司今后发展的合理化建议

某某厂在上级党政领导的指引下,通过引入创新5S+1现场管理法,从最基本的工作环境、工作习惯、日常行为入手,本着循序渐进、持之以恒、贵在坚持、重在认真的作.

序号 检查内容 单位 扣分值 发现次数 扣分说明1 生产区域整洁,地面有水渍或污物;墙面有蛛网无灰尘 每处 2 2 物料摆放不整齐,位置不合理;影响通行和工作 每处 2 3 .

如果基础比较差,建议动员一下,例如搞个“3天大变样”什么的,总之就是给全员宣贯一下,开始搞啦,接着: 1、扔:把不需要的全部扔掉,省出空间; 2、定置、定位、定量; 3、清扫和检查1、2的效果; 4、清洁,“标准化”,“目视化”; 5、制度化,持续改进,养成习惯;

整理、整顿、清洁、清扫、安全

推进步骤 步骤一:成立5.S推进组织 1、成立5.S推进组织——5.S推进小组,主导全公司5S活动的开展,公司主管生产的总经理助理是当然的5.S推进小组负责人. 2、生产管理部工业工程科为5.S的归口管理部门,主持日常工作. 3、公司各部门(或车间)必须指派一位员工为现场管理(联络)员. 4、各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人. 步骤二:拟定推进方针及目标 1、推行5.S活动,要依据公司的方针和目标,制定具体可行的5.S方针,作.

工厂乱之首一个表象,要先查出乱之根源. 5S现场管理对于工厂来说的确是一个难题,但是仍然有解决的办法.之所以很多工厂5S工作做不好的核心问题是没有解决以下问题: 1.管理层与员工对5S的认识问题与重视程度; 2.5S工作对现阶段的帮助具体的在哪些地方; 3.推行5S会遇上哪些潜在的阻力,如何去消除这些阻力; 4.5S工作对产量、质量、成本之间的相互影响关系; 5.高层管理人员的态度及提供的资源程度; 6.配套的激励方案及效果评估.

班组现场管理的基础是5S管理,即整理、整顿治理、清扫、清洁、素养.高效的现场管理必须有5S,5S能够规范员工的行为,提升企业的整体素养,5S管理的实施应该如何进行推广呢? 1.整理(SEIRI) 定义:区分所有工作场所中有用和无用的物品并清理工作场所中的无用物品. 目的:腾出“空间”,减少对于厂房、工作场所和存放设施的浪费. 推行要点: ■全面检查作业场所的所有物品,包括视线看到和看不到的范围. 作业场所的检查范围包括.

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