数控机床按伺服驱动的特点来分有几种类型？各有何特点
数控机床按加工路线可分为：
1．点位控制数控机床
点位控制数控机床的特点是机床移动部件只能实现由一个位置到另一个位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。
这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。
2．直线控制数控机床
直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。
直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。
数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。
3．轮廓控制数控机床
轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移，将工件加工成要求的轮廓形状。
常用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是典型的轮廓控制数控机床。数控火焰切割机、电火花加工机床以及数控绘图机等也采用了轮廓控制系统。轮廓控制系统的结构要比点位/直线控系统更为复杂，在加工过程中需要不断进行插补运算，然后进行相应的速度与位移控制。
现在计算机数控装置的控制功能均由实现，增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。因此，除少数专用控制系统外，现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。
伺服压力机的优势是什么？
一、伺服压力机的伺服技术
伺服压力机采用单个或多个伺服电机，控制系统采用计算机控制，利用数字化及反馈控制技术，而且现代伺服压力机工艺适应性强、噪音小、能耗低，能大幅提升生产效率。
经过多年的发展，伺服技术已经在压力机领域得到了广泛应用。在制品成形压力机,汽配零件压装压力机领域，经过众多从业技术人员的努力，伺服技术也已经逐渐成熟，在许多行业行业都得到认可，开始为越来越多的生产企业所接受。
二、伺服压力机，适用工艺
伺服压力机在许多行业行业都得到使用，汽车和汽车零部件行业中等零件的装配都是采用压力装配实现的。
伺服压力机作为一种新的技术，有着传统液压压力机不具备的优势，汽车零部件选择伺服压力机的优势主要体现在以下几个方面。
1、模具寿命高，压力数控，模具不会过载磨损和损坏。
2、设备结构极为简单，成本低。
3、智能自动化数控，压力机的运行由高速计算机智能数控，可以实现全自动化，无需人工操作。
4、设备可靠性高，设备无易损件，比永磁伺服电机强度高，坚固可靠，抗冲击，设备的免维修 有效节省了维修人员和维修工时
三、伺服压力机的生产体现
伺服压力机代表了压力机的发展方向，研究基于伺服电机直接驱动的伺服压力机，具有重要的经济与社会意义。
1、提高了生产率。
2、制品精度高，通过闭环反馈控制，始终保证下死点的精度，抑制产品出毛边，防止不良品的产生。
3、噪音低，模具寿命通过低噪声模式，与通用机械压力机相比，大幅减少噪音，而且模具的振动小，寿命长.
4、节能环保，取消了传统机械压力机的耗能元件，简化了机械传动结构，电力消耗少，因此运行成本也大幅降低。
四、伺服压力机的未来趋向
伺服压力机技术的应用为现代机械的精确精密智能控制打开了一扇大门，伺服压力机在压装工艺的应用已经展示出其明显优势，在产品成形、自动化实现、模具寿命、能源利用、故障率等多个方面也都拥有明显的优势，随着国内新能源汽车等产业的高速增长，市场对制造设备的要求的更加严格，伺服压力机显然已成为精密智能化压装产线的主流设备，正在大幅度的占据各行各业，属于伺服压力机的时代，真正的到来了！
精密电动缸有什么特点？
答：精密电动缸的特点
一、闭环伺服控制
1、闭环伺服控制，控制精度达到0.01mm；精密控制推力，增加压力传感器，控制精度可达1%。
2、很容易与PLC等控制系统连接，实现高精密运动控制。
二、低成本维护
电动缸在复杂的环境下工作只需要定期的注脂润滑，并无易损件需要维护更换，将比液压系统和气压系统减少了大量的售后服务成本。
三、配置灵活性
1、可以提供非常灵活的安装配置，全系列的安装组件：安装前法兰，后法兰，侧面法兰，尾部铰接，耳轴安装，导向模块等。
2、可以与伺服电机直线安装，或者平行安装。
3、可以增加各式附件：限位开关，行星减速机，预紧螺母等。
4、驱动可以选择交流制动电机，直流电机，步进电机，伺服电机。
对数控机床伺服驱动系统的主要性能要求有哪些
数控机床伺服系统的组成结构和基本要求：
一、数控机床伺服系统的组成结构：
1、数控机床伺服系统包括进给伺服系统和主轴伺服系统。数控机床伺服系统是数控系统和机床机械传动部件间的连接环节，是数控机床的重要组成部分。伺服系统是以机床运动部件位置为控制量的自动控制系统，它根据数控系统插补运算生成的位置指令，精确地变换为机床移动部件的位移（包括直线位移和角位移），直接反映了机床坐标轴跟踪运动指令和定位的性能。一般所说的伺服系统是指进给伺服系统。
2、进给伺服系统用于控制机床各坐标轴的切削进给运动，是一种精密的位置跟踪、定位系统，它包括速度控制和位置控制，是一般概念的伺服驱动系统；进给伺服系统主要由以下几个部分组成：伺服驱动电路、伺服驱动装置（电机）、位置检测装置、机械传动机构以及执行部件。进给伺服系统接受数控系统发出的进给位移和速度指令信号，由伺服驱动电路作一定的转换和放大后经伺服驱动装置和机械传动机构，驱动机床的执行部件进行工作进给和快速进给。
3、 主轴伺服系统用于控制机床主轴的旋转运动和切削过程中的转矩和功率，一般只以速度控制为主。
二、数控机床伺服系统的基本要求：
1、数控机床的高效率、高精度主要取决于进给伺服系统的性能。因此数控机床对进给伺服系统的位置控制、速度控制、伺服电动机、机械传动等方面都有很高的要求。
2、要求具有可逆行的能力：在加工过程中，机床工作台根据加工轨迹的要求，随时都可以实现正向或反向运动，同时要求在方向变化时，不应有反向间隙和运动的损失。数控机床一般采用具有削除反向间隙能力的传动机构，如滚珠丝杠。
3、要求具有较宽的调整范围：为适应不同的加工条件，数控机床要求进给在很宽的范围内无级变化。这就要求伺服电动机有很宽的调整范围和优异的调整特性。经过机械传动后电动机转速的变化范围即可转换为进给速度的变化范围。对一般数控机床而言，进给速度范围在0-24时都可以满足加工要求。通常在这样的速度范围还可以提出以下更细的技术要求。
1）在1-2400mm/min即1：2400调速范围内，要求均匀、稳定、无爬行、且速降小。
2）在1mm/min以下时具有一定的瞬时速度，但平均速度很低。
3）在零速度时，即工作台停止运动时，要求电动机有电磁转矩以维持定位精度，使定位误差不超过系统的允许范围，即电动机处于伺服锁定转态。
4、要求具有足够的传动刚性和较高的速度稳定性：伺服系统在不同的负载情况下或切削条件发生变化时应使进给系统速度稳定，即具有良好的静态与动太负载特性。刚性良好的系统，速度负载力矩变化的影响很小。通常要求承受的额定矩变化时静态速降应小于5%，动态速降应小于10%。
5、要求具有快速响应的能力：为保证轮廓切削开关的高精度和低的表面粗糙度，对位置伺服系统除了要求国交高的定位精度外，还要求有良好的快速响应特性，即要求跟踪指令信号的响应快速。这主要有两方面的要求；一是伺服系统处于频繁的启动、制动、加速、减速等动态过程时，为了提高生产效率和保证加工质量，要求加、减速度足够大，以缩短过渡过程时间，一般电动机速度由零到最大，或从最大减少到零，时间应控制在200MS以下，甚至少于几十毫秒，且速度变化时不应有超调；二是当负载突变时过渡过程恢复时间要短且无振荡，这样才能得到光滑的加工表面。
6、要求具有高精度：为了满足数控加工精度的要求，关键是保证数控机床的定位精度和进给精度。这是伺服系统性能的重要指标。位置伺服系统的定位精度一般要求能达到1pm甚至0.1pm，相应地，对伺服系统的分辨力也提出了要求。分辨力是指当伺服系统接受CNC送来的一个脉冲时工作台相应移动的距离，也称脉冲当量。系统力取决于系统稳定工作性能和所使用的位置检测元件。目前的闭环伺服系统都能达到1pm的分辨力（脉冲当量）。高精度数控机床可达到0.1pm的分辨力甚至更小。
7、要求低速时仍有较大的输入转矩。
8、低速时进给鸡翅要有大的转矩输出，以满足低速进给切削的要求。