轧机工作辊和支承辊直径有何区别?原因是什么?在线等~~~~~
工作棍一般比支撑棍直径小，工作辊直径小可以轧更薄的板带，支承辊大可以承受更大的轧制力
轧机型号是以辊身长度来算的还是以辊径来算的
轧机的型号是以 辊工作表面的辊身来算的 比如350x400轧机，工作辊身直径D=350 辊身宽度400（都是指工作表面）
轧制线标高如何计算
轧制线标高计算:
实际轧制线的标高 H = (机架常数 C)+(支承辊垫板厚度 H1)+(支承辊半径R)+(下工作辊直径d)。即： H=C+H1+R+d .
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单一机架的标高配置与穿带稳定性:
当支承辊总成、工作辊总成全部装入机架后，该机架的实际轧制线的标高 H 为机架常数 C 、支承辊垫板厚度 H1 、支承辊半径 R 与下工作辊直径 d 之和。即： H=C+H1+R+d
在一个支承辊的换辊周期内， H 取决于上机工作辊直径。当上机工作辊直径过大或过小时，实际轧制线标高将与理论轧制线标高发生较大偏差，轧辊咬钢将出现困难，极限情况下，带钢头部撞击入口侧花架而发生废钢现象。
配辊的合理性对轧制稳定性影响的分析
配辊各要素与各轧制阶段的轧制稳定性存在如下关系：
（1）上下工作辊相配与穿带稳定性
上下工作辊材质相同，或者材质相同时轧辊辊身硬度相近（硬度差别一般控制在 3HsD 以内），保证上下辊以相同的摩擦系数与带钢接触，同时保证弹性压扁量相近；上下工作辊的直径相近，保证与带钢的接触弧长度一致，一般 F1-F3 机架上下工作辊的直径相差不超过 0.3mm ， F4-F7 机架上下工作辊的直径相差不超过 0.2mm 。摩擦系数、轧辊弹性压扁及接触弧长度是穿带顺利的要素。
（2）上下工作辊相配与稳态轧制稳定性
带钢轧制中，若上下工作辊不能相配，将 1 ）导致上下表面延伸率不一致； 2 ）轧辊磨损不一致，导致板型的控制难度增加，增加轧破、废钢的可能性； 3 ）轧辊表面粗糙度不一致，导致带钢上下表面质量的差异。上下辊不配自身也影响了轧辊的使用经济性。
（3）上下工作辊相配与抛钢失张稳定性
工作辊不配所引起的带钢上下表面不一致的延伸率引起带钢的内应力，在稳定轧制过程中，可能并没有明显的表现；但前机架抛钢时，内应力将导致带钢尾部的弯曲，从而造成甩尾。
（4）工作辊与支承辊相配和稳态轧制稳定性
工作辊受到支承辊的过度磨损，这种磨损往往是不均匀的，将导致板型的控制难度增加，增加轧破、废钢的可能性。
（5）单一机架的标高配置与穿带稳定性
当支承辊总成、工作辊总成全部装入机架后，该机架的实际轧制线的标高 H 为机架常数 C 、支承辊垫板厚度 H1 、支承辊半径 R 与下工作辊直径 d 之和。即： H=C+H1+R+d
在一个支承辊的换辊周期内， H 取决于上机工作辊直径。当上机工作辊直径过大或过小时，实际轧制线标高将与理论轧制线标高发生较大偏差，轧辊咬钢将出现困难，极限情况下，带钢头部撞击入口侧花架而发生废钢现象。
（6）单一机架的标高配置与稳态轧制稳定性
在精轧前段机架，由于入口厚度较大，若标高配置不合适，易出现带钢和工作辊之间的打滑现象。
（7）相邻机架的相对标高配置与穿带稳定性
相邻机架的相对标高落差必须控制。在存在较大落差时，由于带钢的惯性，后机架的穿带易发生困难，这种困难在后段机架高速轧制薄带钢时更为突出。极限情况下，带钢头部撞击入口侧花架而发生废钢现象。因此，必须对相邻机架的上机工作辊直径进行控制。
（8）相邻机架的相对标高配置与抛钢失张稳定性
前机架抛钢后，带钢尾部即失去张紧力。在相邻机架的相对标高存在较大落差时，由于带钢的惯性，带钢尾部将拍击后机架工作辊表面，即发生甩尾事故。这种困难在后段机架高速轧制薄带钢时更为突出。当前机架标高低于后机架时，拍击下工作辊，当前机架标高高于后机架时，拍击上工作辊。甩尾事故往往还有遗传性。当 F5 机架发生甩尾事故时， F6 和 F7 工作辊也无可幸免。为此，必须对相邻机架的上机工作辊直径进行控制，尤其是精轧后段机架。
（9）上机轧辊的辊型、表面与轧材规格品种相配和稳态轧制稳定性
普通材质轧辊，如高铬铁、 ICDP 等，每次下机后都要按规程要求进行磨削，不存在上机轧辊的辊型、表面与轧材规格品种相配的问题。但对于高速钢工作辊，每两次磨削之间必须重复上机轧制多个计划，否则就造成了浪费。备 “ 旧 ” 辊时，必须考虑已轧过和将轧的轧材的品种规格，尤其是主体材的宽度。主体材的宽度应从宽到窄。否则工作辊在前面计划留下的磨损将在后续计划带钢轧制时，引起起筋、起浪等问题。
（10）各机架轧辊递进顺序与穿带稳定性
机架采用大辊径时，有利于带钢的咬入。
（11）各机架轧辊递进顺序与稳态轧制稳定性
ICDP 辊小直径时，其硬度有不同程度的降低，耐磨性也会降低。不能把接近报废直径的轧辊配置在磨损较大的机架，否则对板型控制不利。
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车体结构设计。按常规设计，辊道横移车实际就是一台电动平车，平车上放置一组辊道。这样，车体高度将超过1200mm。因为济钢中板厂轧制线标高为+800mm，要求车体上辊道上表面的标高也必须是+800mm。为此，设计车体采取了车身中间下凹的结构，运行减速机立式安装，辊道上表面和导轨表面高度差为800mm；为解决空间狭窄问题，采用了制动电机，制动器安装于电机尾部；为减少启、制动冲击带来的影响，车载设备均采取了可靠的防震动、防冲击措施，立式减速机采用钢板焊接壳体，并增设了固定装置，车体端部加装了橡胶缓冲器；为减少红坯热辐射，在辊道两侧增加了隔热装置。同时，车载辊道各项参数与轧制工作辊道完全一致，以便将来重复利用。
http://www.dayejin/sdyj/sddyj/200603/2006330.htm 《山东冶金》 2006年第3期
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轧线标高调整
每条轧制线均有固定的标高，每次轧制时必须保持此标高不变。换辊时水平轧机可调整下辊轴承座的垫板厚度以确保标准标高不会改变；立轧机轧线高度以标准进出口导卫中心标高为基准，并通过轧机液压调整机构上下调节及锁定来保证轧制线的高度，故要求进出导卫支架、底座尺寸及位置保证符合要求及导卫安装规范。
http://www.aetjx/news/newsview.asp?id=498 轧钢知识讲座：轧机工调整常识
轧机轧制力怎么计算
轧制时轧件给轧辊的总压力称为轧制力，它是轧制工艺中的主要参数，正确地确定轧制力的数值，对合理安排轧制工艺，正确、安全使用轧制设备以及充分挖掘轧制设备潜力都具有极其重要的意义。
轧制力的大小既与变形区内轧件的单位变形抗力有关，也与轧辊和轧件接触面积的大小有关。但由于轧件的单位变形抗力在变形区不同的位置上有不同的数值，为简化计算，常常采用平均单位变形抗力来来计算轧制力。
目前普遍公认，基于OROWAN变形压力平衡理论的SIMS公式是适用于热带钢轧制力计算的理论公式。即：
P = bc x ld x σc x Qp x KT
式中 P ——轧制力 KN
bc——变形区内轧件的平均宽度mm
bc=（b0+b1）/2 ；
ld——轧件与轧辊的接触弧长，若考虑轧辊弹性压扁时，应该计算压扁后的接触弧长ld；
σc——决定于轧件化学成分及变形物理条件—变形温度、变形速度、变形程度的平均单位变形抗力；
Qp——考虑接触弧上外摩擦或外区影响造成的应力状态系数；
KT——考虑前后张力对轧制力的影响系数。
上式中的bc·ld为接触面积，是影响轧制力的几何因素；Qp·KT是影响轧制力的力学因素；σc是影响轧制力的物理因素。