某龙门刨床工作台采用晶闸管一电动机直流转速负反馈调速系统。
问的 详细点：1主拖动电动机控制、2行程开关、3工作台自动控制、4刀架控制、5横梁升降控制、6电流截止负反馈环节、7桥形稳定环节、8步进步退控制环节（前进后退）、9低速（磨削）励磁电路、10制动电路等等
龙门刨床的系统改造
A. 系统组成
本系统由VVVF(变电压变频率)变频器、交流电动机(Y280S一8，Pe =37KW ，I。=78-2A，n。=740r/min)、测速器组成闭环调速系统。采用闭环调速系统是为了对负载的波动和电网的波动有较强的抗干扰能力，以保证刨床的稳定运行。刨床的电机均由PLC 给出的指令进行控制。设计时，主传动用一台异步电动机代替原K—F—D系统机型，进给机械执行机构则用变频调速器取代原电磁离合器，实现对工作台的各种不同速度的控制和往返换向。核心部件用PLC进行控制，它根据操作站指令和现场信号，按预先编制好的程序对变频器、刀架、横梁、磨头的跟踪状况进行自动或人工控制。变频器选用日本富士FRN45 Ggs一4JE电压型通用变频器。原系统采用机械式行程开关， 由于工作台时频繁的往复运动，挡块频繁地撞击行程开关，导致行程开关容易发生故障，在不可靠的时候更可能产生事故，影响生产。改造中我们用光控无触点接近开关代替机械式行程开关，经使用效果很好。
B.工作原理
龙门刨的刨削过程是工件(放在刨台上)与刨刀之间做相对运动的过程。也就是刨台频繁的往复运动。刨台的运动分为人工点动运行和自动往复循环运行。图1是刨台的往复周期运行图。
龙门刨床的刨削过程是工件(放在刨台上)与刨刀之间做相对运动的过程。也就是刨台频繁的往复运动。刨台的运动分为人工点动运行和自动往复循环运行。图1是刨台的往复周期运行图。
图1 刨台的往复周期 PLC程序设计
龙门刨床自动进刀、换向、刀架的自动进给、手动进退、点动、横梁升降等功能都由PLC软件来实现。
工作台往复工作程序梯形图如图所示。图中M1．0、M1．1— —M1_7是PLC 内辅助继电器
图中：t 循环开始与紧急停机段
t1— — 刨刀开始切人工件段 t2— — 正常切削段
t3— — 退出工件段 t4— — 高速返回段
t5— — 低速返回段 t 点动控制
图4 工作台往复工作梯形图
其中tl-t5段与图1中的刨台往复运动的各个阶段相对应。 长度较小的非圆柱面，可以采用数控铣床加工，也可以采用线切割加工（单件生产）。但当非圆柱面达到一定长度后，用上面的两种方法就无能为力或加工成本太高了。如系列罗茨真空泵和罗茨鼓风机的转子（图1所示，其截面轮廓线由多段渐开线、外摆线和圆弧组成，长度在300mm以上）、大型水环泵叶轮模型的叶片（截面轮廓线由多段直线和圆弧组成，长度在500mm以上）。为了适应截面轮廓线是复杂曲线的柱面工件的加工，笔者自行研制出了基于IPC的刨床CNC系统，并对某真空泵生产厂家的小型龙门刨床进行了数控改造。
1 小型龙门刨床的机械改造
图2所示是用小型龙门刨床改造而成的数控刨床的示意图。
小型龙门刨床数控改造的方法是将手动调节刀架变成由步进电动机驱动的数控刀架，Z步进电动机控制刀架在垂直方向的移动，X步进电动机控制刀架在水平方 向的移动。在滑台底座靠近滑块的部位安装三个接近开关，在滑块上固定一个与三个接近开关平行又在运动过程中与三个开关都能接近的滑块位置标志块（铁块）， 两者共同用于滑块运动方向和位置的检测。另外，在滑台上安装一个简易的对刀装置。经过负载（摩擦力、转动惯量等）计算，驱动刀架上下移动（Z坐标轴）和左 右移动（X坐标轴）的步进电动机分别选用 110BF003型和 130BF003型。这两个坐标移动的脉冲当量均为0.01mm。 刨床CNC系统软件以Windows操作系统为平台，采用模块化、结构化的C语言编程，系统软件的界面采用了中文菜单结构，人机界面友好，操作方便。 具体结构如图4所示。该系统软件主要由三个模块组成：程序编制、刀具位置调整和运行控制，在每一个模块中 又分多个子模块。
3．1 程序编制模块
一个正确的加工程序编制必须经过以下阶段：程序编制、语法检查、模拟仿真和刀具的干涉、过切检查。在该 CNC软件系统中，加工程序编制可采用多种方式：图形自动编程，手工编程，列表曲线编程。列表曲线文件的数据和加工程序可以通过软驱输人或利用全屏幕编辑 器通过键盘输人，也可以通过串行通讯接口输人。
图形编程包括以下步骤：
（1）轮廓曲线的编辑输人首先通过交互式图形操作界面，按照曲线的走向输入各段直线、圆弧、
曲线输入后可以进行修改、放大、缩小和对称等编辑处理。
（2）求偏置曲线对上面编辑好的曲线，按要求的刀尖半径，生成等距曲线，即偏置曲线。
（3）自动编程将偏置曲线按照给定的精度要求用直线进行拟合，并转化成G代码加工程序。
（4）模拟仿真运行以模拟运行方式运行加工程序，并动态地显示刀尖运动轨迹。假如加工程序正
确，模拟显示的轨迹会与前面的偏置曲线相重合。
列表曲线的编程也是在图形编程界面下进行。首先读人列表曲线数据文件，按照数据文件中点的顺序，相邻点以直线相连，并显示出来。然后在此基础上进行样条拟合、光顺和偏置处理，再按精度要求离散成小段直线，并自动生成加工程序。
交互式图形编程和模拟仿真运行，使得复杂曲线和列表曲线加工程序的编制不仅效率高，而且方便、直观、可靠。图 4 刨床CNC系统软件结构
3．2 运行控制
该CNC系统的运行主要包括以下方式：自动运行、快速空运行、手动运行和点动运行。
自动运行是CNC系统运行控制的核心部分，它按加工程序运行。假如正在执行的加工语句的最后一条指令是M32，则刀具根据滑台的往复运动信号作间歇进 给运动；假如是M33，则作连续移动，滑台的往复运动信号对它不起作用，即作快速空运行。加工中假如 滑台停止往复运动，则刀具的进给运动也停止。这一功能可以使工人沿用刨床的操作习惯，通过控制滑台往复运动的启停控制刀架进给运动的启停。
自动运行程序由前台和后台两部分组成，后台程序完成并行口 8255A和定时器8253的初始化、指令译码、控制中断服务程序的执行频率（速度调节）、暂停、单段和启动控制、加工轨迹动态跟踪显示和坐标翻转显示； 前台程序是中断服务程序，它主要完成插补运 算、步进电动机运转控制、升降速控制、接受滑台往返和位置传感器的信号。刀具的间歇进给运动是在滑台的返程过程中完成的。滑台一次往返刀具的进给量，可以 通过功能键进行设定或修改，最小值为二个脉冲当量。自动运行程序的另外一个功能是在按下连续功能键时，刀具的间歇进给可以变成连续进给；该功能键抬起 时，刀具又可恢复间歇进给。在粗加工毛坯件时，由于加工余量的不均匀，有的地方可能会作空进给，采用此功能可以快速跃过此处，大大提高加工效率。
快速空运行也是按照加工程序控制刀具运动的，但它是作连续运行。通过它可以检查刀具和工件毛坯的相对位置关系，从而确定初次加工的刀具高度位置。快速空运行程序也是由前、后台两部分组成，其结构和自动运行程序的结构类似，只是中断服务程序不受滑台往返运动的控制。
在选择开关处于自动运行状态下，点动功能只能在滑台的返程中起作用，刀具连续移动最大位移量可以设定。该功能为加工过程中的刀具位置调整带来了方便。如在吃刀太深时，可在不停止加工的情况下提刀。
根据选择，手动运行也可受滑台往返运动的控制，作间歇运动。手动功能可以用于平面加工，而且不用编程。这种方式为平面加工带来了方便。 笔者用自行研制的刨床CNC系统为某企业的小型龙门刨床进行了数控化改造，成功地实现了系列水环泵叶轮叶片模型的加工和系列罗茨真空泵转子大批量生 产，不仅加工效率高，而且加工质量稳定可靠。经过近几年的不断改进和完善，该CNC系统已具有实时加工控制、图形自动编程、复杂曲线和列表曲线拟合、编 程、刀具磨损补偿、自动对刀、模拟仿真和加工轨迹跟踪显示等功能。该刨床CNC系统，不仅适用于小型龙门刨床的数控化改造，也适用于其它形式的刨床的数控 化改造。
龙门刨床主传动晶闸管直流调速系统设计
在分析和研究大型龙门刨K-F-D原控制系统的基础上,设计了龙门刨床PLC控制直流调速系统.该系统硬件结构简单,控制安全可靠,运行平稳,调速精度高,且经济实用,具有广阔的应用前景.
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提升机变频调速系统 毕业论文
摘 要
本文将介绍基于单片机控制的提升机变频调速系统的设计，通过单片机控制变频器，由变频器去控制电机的转动，实现对矿井提升机的正反转速度控制，并实时显示提升物的速度及位置。
随着变频调速技术的发展，变频器调速已成为交流调速的主流，在化纤、纺织、钢铁、机械、造纸等行业得到广泛的应用。变频器控制面板上配有键盘及液晶显示窗口，但只能实现手工操作，为了进行自动化控制，因此引进单片机技术，实现单片机与变频器之间的数据通信，提高变频器的控制能力和控制范围。
利用单片机组成的变频调速控制器，可以实现从低频(1～2Hz)起动到50Hz，可以消除以往工作频率50Hz直接起动对电机的冲击，延长电机的使用寿命，同时由于变频器的输出电压可以自适应调节，使负载电机可以工作在额定电压以下，不仅节能且可延长电机的使用寿命。
关键词：矿井提升机； 8051单片机； 变频器； 异步电动机
目 录
1 绪论………………………………………………………………………………..1
1.1 国内外研究现状……………………………………………………………….1
1.2 研究的目的与意义…………………………………………………………….2
1.3 本人所做的工作…………………………………………………………… …2
2 相关的基本理论…………………………………………………………………..3
2.1 提升机…………………………………………………………………………..3
2.1.1 提升机概述………………………………………………………………….3
2.1.2 提升机的速度图…………………………………………………………….3
2.2 变频调速的基本原理…………………………………………………………..4
2.3 变频器的基本构成……………………………………………………………..6
3 硬件设计………………………………………………………………………… 9
3.1 单片机控制系统………………………………………………………………9
3.1.1 单片机控制系统框图……………………………………………………...9
3.1.2 时钟电路…………………………………………………………………...10
3.1.3 复位电路…………………………………………………………………...10
3.1.4 键盘电路…………………………………………………………………...10
3.1.5 显示电路…………………………………………………………………...10
3.1.6 接近开关的连接…………………………………………………………...11
3.2 变频器电路……………………………………………………………………11
3.2.1 变频器主电路连接………………………………………………………...12
3.2.2 变频器外部控制端子的连接……………………………………………...12
3.3 变频器功能参数设定…………………………………………………………14
3.4 电源电路………………………………………………………………………14
3.5 元件选型及相关参数计算……………………………………………………14
3.5.1 矿井提升机选型…………………………………………………………...14
3.5.2 变频器容量的选择………………………………………………………...14
3.5.3 有关提升速度图计算……………………………………………………...15
4 软件设计…………………………………………………………………………17
4.1 主程序流程图……………………………………………………………….17
4.2 键盘设计流程图及子程序………………………………………………….18
4.3 显示设计流程图及子程序………………………………………………….19
4.4 提升物速度、位置计算流程图及子程序………………………………….21
5 系统的运行……………………………………………………………………..24
5.1 工作过程叙述…………………………………………………………………24
5.2 系统的保护……………………………………………………………………25
参考文献…………………………………………………………………………..27
结束语……………………………………………………………………………..28
致谢……………………………………………………………………………… 29
附录……………………………………………………………………………… 30