型式试验，例行试验，设计验证和产品验证之间的区别
1． 检验分类xvRe9
我国大多数产品检验分为出厂检验和型式检验两类。ks<An
1）型式检验（例行检验）/UD
对产品质量进行全面考核，即对产品标准中规定的技术要求全部进行检验（必要时，还可增加检验项目），称为型式检验，又称例行检验。Dc>
一般在下列情况之一时，应进行型式检验：|z*=Oc
a．新产品或者产品转厂生产的试制定型鉴定；t0N@
b．正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，考核对产品性能影响时；fKRH^
c．正常生产过程中，定期或积累一定产量后，周期性地进行一次检验，考核产品质量稳定性时；Q
d．产品长期停产后，恢复生产时；Y0:.W
e．出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；j<o$J
f．国家质量监督提出进行型式检验的要求时。#
可见，型式检验主要适用于产品定型鉴定和评定产品质量是否全面地达到标准和设计要求。很多产品，如机电产品的产品标准中，要写型式检验。这时，应写明型式检验的条件和规则等内容。也有些产品不必进行型式检验。J?
CCC认证，产品例行检验和确认检验项目及要求是什么？
CCC认证产品例行检验和确认检验项目及要求
1 目的
对认证产品进行例行检验和确认检验，以CCC认证产品满足规定的要求。
2 范围
适用本公司的CCC认证产品及其元器件、材料的例行检验和确认检验活动。
3 定义
3.1 例行检验是在生产的最终阶段对生产在线的产品进行的100%检验，通常检验后除包装和加贴标签外不再进一步加工；
3.2 确认检验是为验证产品持续符合CCC标准而要求进行的抽样检验。
4 权责
4.1 品保部负责对认证产品及关键元器件和材料的例行检验或确认检验；
4.2 采购开发部负责关键元器件和材料的信息与供方的传递。
5 内容
5.1 认证产品例行检验
5.1.1 按认证产品所执行的国家标准，工程应制定认证产品的例行检验标准，确定例行检验的项目和方法要求，并把检验项目加入到作业指导书中；
5.1.2 QE评估例行检验项目，考虑是否加入到品保的抽样检验顶上中；
5.1.3 对于例行检验的执行，制造参照《过程管制程序》进行作业，品保参照《成品监控和测量管制程序》作业，同时按程序要求形成记录；
5.1.4 例行检验中的安全性项目需要实行百分之百全检，不能采取抽验方式；
5.1.5 针对认证产品的关键件，由IQC实施例行检验，但针对关键件的安全项目，由制造设立工位实行百分之百全检；
5.2 确认检查
5.2.1 品保应制定确认检查计划，并予以实施，检查结果应予以记录，形成“确认检查报告”， EMC项目要求二年检验一次、安全项目要求一年检验一次。
5.2.2 CCC认证产品的确认检测由品保部按《成品监控和测量管制程序》实施抽样检验；
5.2.3 针对认证产品的关键件的确认检验，由IQC每半年进行一次，检验可以自行完成，也可以委托外部实验室或第三方机构完成，还可以要求供货商提供第三方检测报告或产品认证证书的形式来作确认检查。
5.2.4 针对认证产品成品的确认检验，按认证产品所执行的国家标准，由品保每年进行一次全性能和安全项目的检测，检测可以自行完成，也可以委托第三方认可的实验室或机构完成。期间认证产品如有被国家监管部门或认证机构进行市场监督检查或样品抽样检测，公司则可以参照其检测结果，不必再进行全性能和安全的确认检查；
5.2.5 在委托他方进行确认检验时，如其中有部分项目可以公司自行进行确认检查，则可以针对不能完成的项目委托外部有能力的机构完成。
5.3 例行检查不合格处理
5.3.1 认证产品例行检查如出现不合格，不得出货，应分析其不合格的原因，并采取纠正和纠正措施；
5.3.2 认证产品关键件的例行检查如出现不合格，原则上时不可以办理特采或让步接收使用，如因生产关系必须使用，则须由工程和品保进行分析和验证，在不影响产品的安全性和功性能的前提下方可使用。
5.4 确认检查不合格处理
5.4.1 立即停止生产并对所生产的产品进行确认，并停止使用CCC认证标志，必要时向认证机构报告；
5.4.2 分析其不合格的原因及不合格的影响程度，并采取必要的措施（所采取的措施包括召回、顾客现场更改等），消除所带来的影响或安全风险；
5.4.3 在落实纠正措施后须经再次确认检查，检验合格后方可继续生产并加贴CCC认证标志；
5.4.4 针对认证产品关键件确认检查若现不合格，品保和工程应分析其所带来的影响，并采取纠正和预防措施，必要时应停止使用CCC认证标志，并向认证机构进行报告。若会影响已出货产品，还应采取召回措施或顾客现场返修措施等，以消除安全风险。
GMP中的验证都包括哪些？尽量具体点哦。
2010版GMP的确认与验证：
1、确认和验证的范围和成都应经过风险评估来确定；
2、厂房设施设备、仪器应确认，生产工艺、操作规程和检验方法保持连续验证状态；
3、建立确认与验证的文件和记录；
4、新生产工艺在采用前，应验证其常规生产的适用性；
5、当影响产品质量的主要因素发生变更时，应进行确认和验证，必要时要报请药监部门批准；
6、清洁方法应当炎症，防止交叉污染；
7、确认和验证不是一次性行为，生产工艺和操作规程应定期再验证；
8、应当根据确认和验证对象制定确认和验证方案，并审核、批准；
9、确认和验证的结果和结论，包括评价和建议，应当有记录并存档。
希望以上回答对你有帮助。
过程检验分为几种
首件检验 首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 第一， 一批产品开始投产时； 第二， 设备重新调整或工艺有重大变化时； 第三， 轮班或操作工人变化时； 第四， 毛坯种类或材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。 对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。 巡回检验 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。 末件检验 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下， 过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求 。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。 对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。